1、深水浮式生产设施设计、建造、安装、调试技术

公司基本掌握了深水浮式生产设施设计、建造、安装、调试技术。在半潜平台方面：构建了总体设计技术、深水聚酯缆系泊系统设计技术、深水钢悬链线立管系统设计技术等半潜式生产平台设计技术体系；创建了中国南海首座30年不坞修的超深水半潜式生产储卸油平台建造技术体系，实现了世界首创5万吨级超大结构物大变形半漂浮精准大合龙；自主完成5万吨级半潜平台的长距离湿拖和连接技术；自主构建了南海复杂海况下，半潜式生产储卸油平台、聚酯缆系泊系统、钢悬链立管与脐带缆系统以及水下生产系统的超深水安装技术体系。形成了水上-水中-水下立体式、多工况、多系统联合调试技术体系。在FPSO方面：突破了深水FPSO上部模块/船体/水下系统统筹一体化设计技术；完成大型FPSO毫米级二次落墩；突破复杂单点及上部模块的高精度集成技术，完成了中国最深水SIT型单点系泊系统安装；形成海油工程大型深水FPSO EPCI总承包技术能力。此外，攻克了张力腿平台设计、建造、安装关键技术，针对南海流花16-2/11-1油田开发，完成了中国首个基于工程背景的两座张力腿平台的基本设计。开展了SPAR平台设计技术、建造和安装方案的前瞻性研究，形成深水浮式生产设施设计、建造、安装、调试技术。

2、超大型海上结构物及模块化设计、建造、安装技术

在超大型海上结构物方面，公司掌握了30000吨级超大型海上结构物设计、建造、安装技术，形成了一套完整的技术体系，整体技术达到/部分超过国外同类先进技术水平。公司作为总承包商完成的荔湾3-1中心平台，导管架重达32000吨，组块浮托重量32000吨，达到了国际同等先进水平。

在模块化建造技术方面，突破了深冷保温、超低温钢材焊接、防火漆大面积喷涂、模块外舾装维护系统、非滑道区域建造、SPMT运输装船等模块化建造关键技术，并研制出具有自主知识产权的全自动配套加工设备，实现了从中心管廊到工艺模块的全系列模块产品的跨越。承担了亚马尔LNG、澳大利亚镍矿、加拿大LNG等若干国内外有影响的模块化制造项目。

3、海上油气平台浮托安装技术

熟练运用高位浮托法、低位浮托法、动力定位浮托法等多种方式实现了开放海域、超浅水等全海域的浮托安装作业，实现了世界主流浮托方式在中国的“大满贯”。掌握了从9米到200米水深的全海式浮托安装技术，形成了“全天候”的浮托作业能力。2013 年以来，先后完成世界上难度最大的浮托安装、世界上运用“动力定位浮托法”安装最大海洋石油平台以及世界上运用“低位浮托法”安装最大海洋石油平台等全球高难项目。

4、LNG全容储罐工程技术

攻克了软土地基条件下LNG全容储罐地基处理、抗震及减隔震工程技术；解决了大体积混凝土浇筑、大跨度钢制穹顶顶升等工程建设难题；实现了LNG全容储罐工程建设的智慧化和数字化；在国际行业领域率先研发了LNG全容储罐内罐全自动焊接技术；形成了从3万方到27万方的LNG全容储罐加工设计、采办、建造、调试及运营一体化工程技术。该工程技术成功应用于唐山LNG项目8座20万方、天津二期和龙口LNG项目12座22万方以及珠海二期5座27万方LNG全容储罐建设。

5、1500米级海底管道及水下生产系统设计、建造、安装及调试技术

在深水海底管道方面：突破了1500米水深复杂地形下的海底管道设计技术、S型铺设、管端结构物舷侧安装技术，研制了深水重力式托管架、深水海管铺设实时监测系统以及应急回收装置，开发了深水海管及水下设施的整体联合预调试技术，并成功应用于流花29-1和“深海一号”能源站等深水项目，创造了最大铺设水深1542米的新纪录。成功自主研发深水水下调试模块与连续油管系统并自主实施完成了流花29-1、流花29-2、流花16-2及“深海一号”能源站深水海管与SCR立管的调试作业，成为全球第四家掌握模块化水下调试技术和核心装备的公司，全球第三家掌握连续油管水下调试技术的公司。

在水下生产系统方面：建立了包含水下生产系统总体设计技术、流动保障设计技术、水下控制系统设计技术、材料选择和腐蚀控制技术等水下系统技术体系，具备1500米水深深水水下系统设计能力；在深水水下产品领域，开发了500米水下生产系统主要设施的设计和实施技术，包括管线终端（PLET）、管汇终端（PLEM）、在线管汇（ILM）、管汇、跨接管、脐带缆终端（SUTU），创新性技术成果在南海流花4-1、番禺35-1/2、流花19-5、文昌10-3、流花16-2、“深海一号”能源站等油气田的水下生产系统工程建设中得到成功应用。构建了世界先进的水下生产系统安装船舶资源与关键装备，突破了1500m水深柔性动/静态管缆垂直铺设与回接技术，长距离电缆/脐带缆一体化运输与安装，柔性跨接管安装、连接器ROV tie-in技术，开发了一批深水管缆安装工机具，突破了1500m水深大型水下结构物安装技术、M型刚性跨接管一体化安装与tie-in、使用工程船安装水下采油树、飞线批量化安装，在“深海一号”能源站、流花16-2项目、流花29-1/29-2项目中应用，形成了一套深水水下生产系统安装技术体系。

6、300米级深水导管架设计、建造、安装技术

攻关了300米级水深深海柔性导管架平台尺度优化技术、动力分析技术、疲劳分析技术、节点加强及静水压溃设计技术等多项技术；自主形成了高强度钢焊接、焊接缺陷评估、尺寸精度控制、横向裂纹控制、整体组对建造、多机合抬等技术的深水柔性导管架建造技术体系；突破了水下灌浆系统及注水系统调试技术、风载荷涡激振动抑制技术等专项技术，形成了组块建造重量控制、水下灌浆系统调试推荐做法等企业标准，实现了精益三维设计建造、人机工程设计等标准化程序；通过实施内波实时监测、沙波沙脊处理、船舶极限能力评估及升级改造技术，完善了安装技术体系，保障了船舶资源的高效利用；创新技术成果在陆丰14-4、“海基一号”、陆丰12-3、流花11-1等多个项目中取得了应用。

7、海上固定平台工程设施标准化、系列化设计、建造、安装、调试技术

对固定平台生活楼、钻修机模块、上部组块、导管架和设备设施等规格、形式、能力研究，提出了一套可组合（65种）的标准化、系列化设施（5种生活楼、11种上部组块、11种导管架），四种典型的单体（无人平台、4腿井口平台、8腿井口平台、浮托中心平台），形成了一套满足重复使用、批量建造的标准化、系列化成果文件，解决了在不确定的海域、不确定油田的开发工程难题，目前该技术已经在渤海海域油田开发广泛推广应用。在此基础上基本完成可组合式上部组块、导管架总体方案研究，开发了可组合式上部组块、导管架技术。

8、海洋工程智能制造及海上作业仿真技术

公司在中国率先构建出海洋油气生产平台上部模块智能制造体系，选取“钢结构制管智能化生产线”和“甲板片体智能化生产线”在天津智能化制造基地进行示范应用，目前完成了3条自动化生产线（平面分段生产线切割工场、平面分段生产线装焊工场、工艺管线生产线）、1个智能立体仓库和DIMS生产管控系统的建设，并应用于渤中29-6项目和垦利6-1项目中，标志着公司已具备面向数字化、信息化和智能化制造的基础研发条件。

研发中国首套海洋工程安全作业仿真测试平台，突破海洋工程作业风险识别、船舶多体耦合运动响应建模与实时解算、分布式仿真时空一致性等关键技术，构建海洋工程作业工程仿真技术体系，支撑国内首个海洋工程数字化中心的建设，具备海上吊装、铺管、浮托、动力定位、水下安装与维修等典型作业仿真预演与评估、作业团队协同演练以及人员培训功能。相关成果已在文昌9-2/9-3浮托安装仿真、渤中34-9平台浮托安装仿真、荔湾3-1平台压缩机吊装仿真、东方13-2浮托仿真、流花16-2单点建造仿真、“深海一号”能源站项目半潜式生产平台拖航/系泊回接/SCR回接/脐带缆回接仿真等工程项目中应用。

    

9、海洋工程数字化与全生命周期监检测与评估技术

攻关海洋石油平台结构延寿评估技术、损伤风险评估技术、基于风险的检测规划技术、裂纹ECA评估技术、综合监测技术、振动检测技术等，发布集团公司企业技术标准，形成海洋工程设施完整性技术体系。开发深水导管架数字孪生技术，开展基于孪生体的运维技术研究。创新成果在陆丰13—1在役平台、“海基一号”深水导管架等多个项目中应用，标志着公司已掌握了海洋工程设施数字化及全生命周期检测评估技术。

10、海洋油气田在役设施IMR（检测、维护、维修）技术

基于公司近三十年在渤海、东海与南海油气田检测、维护及维修的工程经验与技术积累，建立了一套海洋油气田全生命周期运维与IMR技术体系与服务能力，覆盖了水上生产设施的升级改造技术；水下设施检测、评估、维修更换技术；海管维抢修技术，包括带压开孔维修及接入技术，海管堵漏或切割更换维修技术；管缆回收及维修技术，锚系更换及维修技术；海床处理、挖沟及抛石技术及水下设施后保护技术；平台智能化改造等工程技术。依托国家深水管道应急维抢修基地，建立深水海管应急维抢修装备和备件库，配备了专业的深水海管应急维抢修的装备和维修备件，能够满足深水油气田突发状况的应急响应的需求。